1 引言

      隨著工業生產規?；c城市化進程加快，水體、大氣中的難降解污染物（如持久性有機污染物、重金屬離子、揮發性有害氣體等）對生態環境和人體健康構成嚴重威脅。傳統處理技術（如吸附法、生物降解法、化學氧化法等）存在處理周期長、藥劑消耗大、易產生二次污染、難以適應復雜污染物體系等局限，無法滿足當前高標準的環保治理需求。

      電催化技術憑借其反應條件溫和、氧化還原能力強、無二次污染等優勢，成為污染物降解領域的研究熱點，但傳統批次式電催化反應存在傳質效率低、催化活性位點利用率不足、難以連續運行等問題，限制了其工業化推廣。連續流反應系統通過實現反應物的連續進料、反應與出料，可顯著提升反應效率與操作穩定性，將電催化技術與連續流模式結合，構建電催化連續流反應系統，成為突破傳統技術瓶頸的關鍵方向。

      本文圍繞該系統的技術設計、性能優化及工程實踐展開深入探討，以期為污染物降解技術的升級與產業化應用提供參考。

2 電催化連續流反應系統的核心技術設計

2.1 系統整體結構與工作原理

      電催化連續流反應系統主要由進料單元、反應單元、供電單元、分離單元及控制系統構成。進料單元通過計量泵將含污染物的待處理體系精準輸送至反應單元；反應單元內置電極組件與催化層，在供電單元提供的穩定電場作用下，催化層產生強氧化性活性物種（如?OH、O??等），實現污染物的快速降解；分離單元用于分離反應后產物與催化劑，確保出水 / 出氣達標；控制系統通過實時監測流量、溫度、電壓、污染物濃度等參數，實現系統的自動化調控。

      其核心工作原理為：連續流動的污染物體系在電場與催化劑的協同作用下，通過電催化氧化、還原或協同反應，將污染物轉化為無毒無害的 CO?、H?O 及其他無機小分子，達到高效凈化的目的。

2.2 關鍵組件優化設計

      電極與催化層設計：采用鈦基涂層電極（如 Ti/RuO?、Ti/IrO?）作為陽極，不銹鋼或石墨作為陰極，提升電極導電性與穩定性。催化層通過負載納米級催化劑（如 MnO?、Co?O?、g-C?N?基復合材料），增強活性位點密度，強化催化反應動力學。

      流道結構優化：采用微通道或蜂窩式流道設計，縮短污染物與催化層的擴散距離，提升傳質效率；通過流道截面積與長度的精準匹配，控制反應停留時間，確保污染物充分降解。

      供電模式調控：采用脈沖電源或恒電位 / 恒電流供電模式，根據污染物類型調整電壓范圍（5~30 V）與電流密度（10~100 mA/cm2），平衡降解效率與能耗。

3 污染物降解的工藝優化與性能驗證

3.1 工藝參數優化

      以典型難降解有機污染物（如苯酚、羅丹明 B、磺胺類抗生素）為處理對象，系統探究反應溫度、流速、初始污染物濃度、pH 值等參數對降解效果的影響：

     溫度控制在 25~45℃時，活性物種生成速率與反應速率達到平衡，過高溫度會導致催化劑失活；

     流速需匹配反應停留時間，通?？刂圃?5~20 mL/min（對應停留時間 10~30 min），確保污染物與催化層充分接觸；

     初始污染物濃度在 50~500 mg/L 范圍內，系統均表現出良好的降解性能，濃度過高時可通過多級串聯反應提升處理效果；

      酸性或中性條件下，?OH 生成效率更高，更適用于有機污染物降解；堿性條件下可強化重金屬離子的還原沉積。

3.2 處理性能與穩定性驗證

      實驗結果顯示，在優化工藝參數下，電催化連續流反應系統對苯酚的降解率達 95.2%，COD 去除率達 89.7%；對含 Cr (VI) 廢水的處理中，Cr (VI) 還原率達 99.1%，且還原產物 Cr (III) 可通過沉淀分離實現回收。

      連續運行 100 h 穩定性測試表明，系統降解效率僅下降 3.5%，電極損耗率低于 5%，催化層未出現明顯脫落，展現出優異的長期運行穩定性，為工業化連續處理提供了可行性。

4 工程化應用實踐案例

4.1 工業有機廢水處理案例

      某化工企業產生的含苯系物有機廢水，COD 濃度為 800~1200 mg/L，采用電催化連續流反應系統進行處理。系統設計處理量為 5 m3/h，通過兩級串聯反應，進水 COD 降至 50 mg/L 以下，達到《污水綜合排放標準》（GB 8978-1996）一級標準，處理成本為 1.8~2.2 元 /m3，較傳統芬頓氧化法降低 40%。

4.2 揮發性有機廢氣（VOCs）處理案例

      針對某涂裝車間產生的甲苯、二甲苯等 VOCs（濃度為 50~200 mg/m3），采用電催化連續流反應系統與吸附 - 催化聯用工藝。VOCs 經吸附濃縮后進入電催化反應單元，在電場與催化劑協同作用下，降解率達 92% 以上，處理后廢氣排放濃度符合《大氣污染物綜合排放標準》（GB 16297-1996），系統運行能耗為 2.5 kW?h/1000 m3，較傳統熱力燃燒法能耗降低 60%。

5 結論與展望

      電催化連續流反應系統通過結構優化、催化體系升級與傳質強化，構建了污染物降解的高效技術路徑。該系統具有降解效率高、能耗低、穩定性強、無二次污染等優勢，在有機廢水、VOCs 等污染物處理中展現出顯著的技術優勢與工程應用價值。

      未來研究可聚焦三個方向：一是開發高活性、低成本、長壽命的新型催化劑，進一步提升催化性能；二是優化系統模塊化設計，實現不同污染物處理場景的靈活適配；三是探索與新能源（如太陽能、風能）的耦合運行模式，推動污染物處理的低碳化發展。隨著技術的持續迭代，電催化連續流反應系統有望成為環保治理領域的核心技術之一，為生態環境質量改善提供更有力的支撐。

產品展示

      SSC-PECRS電催化連續流反應系統主要用于電催化反應和光電催化劑的性能評價，可以實現連續流和循環連續流實驗，配置反應液體控溫系統，實現主要用于光電催化CO2還原反應全自動在線檢測系統分析，光電催化、N2催化還原，電催化分析、燃料電池、電解水等。

      SSC-PECRS電催化連續流反應系統將氣路液路系統、光電催化反應池、在線檢測設備等進行智能化、微型化、模塊化設計并集成為一套裝置，通過兩路氣路和兩路液路的不同組合實現電催化分析，并采用在線檢測體系對反應產物進行定性定量分析。可以適配市面上多數相關的電解池，也可以根據實驗需求定制修改各種電催化池。